原標題：乘“數”而上，以含綠量提升含金量——大城奮進·武漢綠色低碳發(fā)展觀察②

嵐圖武漢工廠的智慧大屏上，碳足跡數據實時跳動，牽動著該廠材料及輕量化總監(jiān)陳嘉玥的神經，他說：“有效減少碳排量，不僅關乎企業(yè)的市場競爭力，也決定著產業(yè)的技術制高點�！�

生產每個環(huán)節(jié)碳排放被實時監(jiān)控，汽車零部件“打包”生產，數據機房泡“冷水澡”降溫，建筑垃圾變成電能、磚塊……在廠房、園區(qū)，武漢一系列低碳創(chuàng)新正在運用，既降低了生產碳排放，又提升了企業(yè)核心競爭力。

競速綠色低碳新賽道，武漢企業(yè)紛紛向新而行，乘“數”而上，以發(fā)展的“含綠量”持續(xù)提升產業(yè)的“含金量”。

傳統(tǒng)制造“智慧煥新”

近百個汽車零件合為一個

聽不到鋼卷轟鳴，40余臺智能小車高效穿梭，“鋼卷不落地”有序運行。7月16日，隨著首批鋼卷裝車駛出廠區(qū)，武漢鋼鐵有限公司硅鋼部新能源無取向硅鋼分廠正式投產運營。

“從工藝裝備到物流系統(tǒng)，再到生產流程設計，全部是武鋼自主研發(fā)。”該廠廠長唐爽充滿自信。這座新工廠采用全球首創(chuàng)的10余項核心技術，構建起“5G+智慧管控平臺”，讓整座工廠實現全流程綠色化生產，每年可減少碳排放400萬噸，相當于36萬公頃森林的年吸碳量。

“綠量”就是“發(fā)動機”，減碳能力就是競爭力。如今，綠色制造不再被企業(yè)視作“選擇”，而是必然挑戰(zhàn)。

8月4日上午，位于武漢經開區(qū)云峰工廠的一體化壓鑄廠房項目建設繁忙，這里將建成2條全新壓鑄產線。

“近百個零件合為一個，減少了車身零部件數量，實現輕量化，減少碳排放�！睂τ谠诮ㄉ�產線的亮點，東風電子科技股份有限公司武漢分公司總經理吳曉飛一語道明。

去年，東風汽車引入全球最大智能壓鑄機，首期將建成2條壓鑄產線，預計2026年投產，將生產后底板、電池托盤兩種大型壓鑄件。

盛夏驕陽下，企業(yè)廠房頂上，大片光伏板熠熠生輝，如同一片藍色的海洋。這里是年發(fā)電量達2000萬千瓦時的嵐圖18.8兆瓦光伏電站。

這些“綠電”占工廠總用電量的34%，每年可減少二氧化碳排放1.1萬噸。而這，還不是企業(yè)“綠色足跡”的全部。

嵐圖汽車生產車間技術人員告訴長江日報記者，嵐圖汽車在涂裝環(huán)節(jié)采用水性涂料，減少了揮發(fā)性有機化合物的排放。他們還通過優(yōu)化生產流程，降低了能源消耗和廢棄物的產生。

材料新、工藝新、管理新，在武漢，制造業(yè)企業(yè)正在修煉硬核實力，形成“用綠色造綠色”的低碳生產范式。

新興產業(yè)“低碳育苗”

數據機房泡“冷水澡”更省電

8月1日，在位于武漢的國家網安基地智算中心，算力機高效運轉著�！芭c傳統(tǒng)數據中心相比，我們這里的能效水平提升了30%。”一位技術負責人說。

液冷技術的使用是提高能源利用率的關鍵。在中心展廳，記者看到，一臺布滿液體管道的液冷機柜模型不斷輸入液體，為自身降溫，完成冷卻后，再輸出液體。

“這就如同為數據機房泡‘冷水澡’�！奔夹g人員解釋，液體經過供回水管路，將算力設備產生的熱量導出，采用專用冷量交換單元處理，實現冷卻液體的熱量交換、循環(huán)使用，保障了智算中心在提高計算密度的同時，算力實現綠色低碳。

這種液冷方案與傳統(tǒng)純風冷式方案相比，每年可節(jié)電313萬千瓦時，減少碳排放1783噸。

自動機器交錯穿梭，上百只機械手臂晝夜不�！�…在TCL華星武漢基地，綠色低碳體現在生產的每個細節(jié)。

基地一間監(jiān)控室內，技術人員盯著電腦屏幕，認真觀察每個數字跳動�！斑@里建立了一套智慧能源管理系統(tǒng)，每一臺設備、每一段時間的能耗水平、碳排放數據都可實時監(jiān)控，碳排放管理就在每時每刻。”而在生產環(huán)節(jié)，通過提高可再生材料比重、利用數智化技術縮短工藝流程等方式，實現生產減碳。

在位于武漢經開區(qū)的東風猛士科技園，一座綜合能源站正在園區(qū)中心24小時供能�！翱筛鶕�園區(qū)的實際熱負荷，調整供熱供冷的能力，確保能源可持續(xù)、高效供應�！惫ぷ魅藛T介紹，園區(qū)陸續(xù)建成屋頂一體化光伏、綜合能源站、智慧能源管理平臺等，已基本實現園區(qū)凈零碳生產。

循環(huán)經濟“吃干榨凈”

工業(yè)固廢綜合利用率超98%

報廢的汽車去哪兒了？在位于蔡甸區(qū)的武漢東風鴻泰汽車資源循環(huán)利用有限公司，工作人員告訴記者，85%以上的零部件和材料都能再利用。

8月4日上午，一輛超過15年車齡的東風日產SUV被拖進東風鴻泰報廢車拆解區(qū)。隨著2名拆解工手中的工具轟鳴，這輛車的輪胎、車燈、保險杠、發(fā)動機等被拆卸下來。

“這輛車車況較好，零部件經檢測后，功能正常�！惫ぷ魅藛T王和安說，這些拆解下來的零部件，經過技術手段再制造后，會被刻印上“汽車零部件再制造產品標志”和可追溯條碼，進入售后市場，實現再利用。

研究數據顯示，與制造新品相比，再制造可以節(jié)省85%的原材料和60%的能源消耗。

“吃”垃圾，“吐”電能，在武漢千子山循環(huán)經濟產業(yè)園，巨型機械爪每天收入3000噸垃圾，經處理變成電能點亮萬家燈火。產業(yè)園每年可發(fā)電6.77億千瓦時，減少碳排放80.6萬噸。

這里還有自動化封閉式生產線，將餐廚、廚余垃圾及廢棄食用油分離、發(fā)酵，變成沼氣、粗油脂和營養(yǎng)土，資源化率達100%。

碎磚、砂石、瓦礫，看似無用的建筑垃圾，加以處理后變身磚塊等再生建材，反哺城市建設。垃圾在這里被“吃干榨盡”。

算好循環(huán)經濟這筆賬，企業(yè)獲利，生態(tài)受益。

在武漢，資源循環(huán)利用產業(yè)規(guī)上企業(yè)有30余家，主要從事金屬廢料和碎屑加工處理、非金屬廢料和碎屑加工處理及汽車零部件、工程機械再制造等業(yè)務。

變廢為寶，實現“固廢不出廠”，正在成為武漢工業(yè)企業(yè)的新追求。去年，首批54家企業(yè)入選武漢市“無廢工廠”。全市一般工業(yè)固體廢物綜合利用處置率超過98%，全國領先。（長江日報記者宋磊 金文兵）